Wrocławska linia produkcyjna CDA Polska uruchomiona została w 2015 roku. Od tamtej pory część oferowanych przez nas okuć, w tym mocowania punktowe Piemonte oraz Merano, ale także profile wykorzystywane w listwach montażowych ROMA DRM oraz profile FIX – S, wytwarzana jest tuż obok siedziby przy ul. Robotniczej. Zarówno własna produkcja, jak i zwiększenie powierzchni magazynowej, pozwoliły nam na optymalizację kosztów, a także poprawę dostępności produktów.

Jak powstają okucia do szkła hartowanego?

Pierwszym krokiem jest przygotowanie jego projektu, który wykonywany jest przez nasz dział techniczny. Obejmuje on rysunki produkcyjne każdego z elementów okucia, których w zależności od skomplikowania budowy, może być od kilku do kilkunastu. Jest też wykonywany rysunek złożeniowy przedstawiający gotowy produkt. Uwzględnia on informacje o innych, dodatkowych częściach składowych jak śruby czy podkładki, które nie są wytwarzane na linii CDA Polska.

Równocześnie mają miejsce obliczenia, które utwierdzają zespół projektowy w tym, że dane rozwiązanie zostało poprawnie zaprojektowane. Jest to istotny etap prac, ponieważ nierzadko zmiana np. jedynie śruby lub zwiększenie jej średnicy, pozwala zmienić parametry mocowania, w tym np. jego wytrzymałość. Lub na odwrót – zmniejszenie średnicy umożliwia obniżenie kosztu produktu poprzez zmniejszenie ilości zużywanego materiały, bez utraty czy zmiany właściwości użytkowych wyrobu. Kolejnym krokiem jest wydruk okucia na drukarkach 3D, co pozwala zweryfikować, na ile komfortowo się je składa, oraz jak prezentuje się w swoim rzeczywistym rozmiarze. Jeżeli powstałe w ten sposób okucie zostanie zaakceptowane przez inżyniera, główny technolog programuje odpowiednio maszyny na linii produkcyjnej tak, by wyprodukować pierwsze, testowe okucia wykonane już z rzeczywistych materiałów –  stali nierdzewnej, aluminium lub mosiądzu.

Na tym etapie wprowadzane są pierwsze poprawki w projekcie. Czasem, podczas wytwarzania testowych okuć okazuje się, że nie można zrealizować wszystkich założeń projektowych lub też konieczna jest weryfikacja określonych parametrów mocowania. Należy bowiem pamiętać, że na koszt danego produktu składa się także czas pracy maszyny. Im jest on krótszy, tym cena finalnego produktu jest korzystniejsza dla kupującego. Dlatego na tym etapie staramy się zoptymalizować produkcję tak, by zajmowała jak najmniej czasu, a nasi klienci otrzymali produkty najlepszej jakości w możliwie najlepszej cenie. Partia próbna obejmuje zazwyczaj od kilku do kilkunastu produktów i na jej podstawie sprawdza się, czy wszystkie elementy okucia pasują do siebie, czy ich montaż jest wygodny, oraz czy podczas mocowania okucia na szkle nie dochodzi do uszkodzenia tafli.

Jeżeli partia testowa pozytywnie przejdzie wewnętrzną weryfikację, wykonywane są pierwsze badania wytrzymałościowe wyrobu. Przeprowadza się je w celu wyeliminowania potencjalnych problemów, zanim partia próbna zostanie wysłana do Instytutu Techniki Budowlanej. Ocena wyrobu przez ITB to ostatni etap. Zadaniem Instytutu jest weryfikacja jego właściwości, będąca podstawą wydania krajowej oceny technicznej, a następnie wystawienia deklaracji właściwości użytkowych.

W przypadku listw montażowych proces powstania finalnego produktu jest nieco odmienny – po wykonaniu wydruku 3D oraz wewnętrznej akceptacji, rysunek techniczny wysyłany jest do tłoczni, która przerysowuje go na własne parametry, nakładając na projekt dodatkowe obostrzenia związane na przykład z grubością ścianki czy specyfiką technologii produkcji. Wówczas dopiero po otrzymaniu produktu z tłoczni przeprowadzane są pierwsze badania.

Dlaczego sami projektujemy okucia?

Kluczowym założeniem towarzyszącym działalności CDA Polska, jest wsparcie klienta na każdym etapie jego pracy – od momentu wyboru samych okuć, po ich montaż. Tym samym staramy się wyjść naprzeciw jego indywidualnym potrzebom i modyfikować projekty tak, by jak najlepiej odpowiadały wymaganiom. Nie byłoby to możliwe bez dokładnej znajomości produktu, jego właściwości, a także możliwości, które pozwalają na swobodę w działaniu. Ponadto będąc odpowiedzialnym za projekt mamy pełną kontrolę nad jakością wykonania, jak również estetyką samego wykończenia.