Do produkcji naszych okuć wykorzystujemy wysokiej jakości materiały, w tym przede wszystkim aluminium i jego stop ZNAL, stal nierdzewną typu 304 oraz 316, a także mosiądz. Dzięki temu oferowane przez nas mocowania, rozwiązania systemowe oraz akcesoria do szkła hartowanego są odporne na obciążenia czy szkodliwe działanie czynników atmosferycznych i gwarantują bezpieczny montaż różnorodnych konstrukcji szklanych.

Większość z naszych okuć, w zależności od stopu, z jakiego zostało wykonane, dostępne jest w kilku wykończeniach. Są to m.in. połysk, satyna, czy anoda. O tym, w jakim wykończeniu dostępne jest dane mocowanie, informuje szczegółowa nazwa produktu zaznaczona w katalogu produktowym. Przykładowo skrót SSS oznacza satynowaną stal nierdzewną, AL surowe aluminium, a NAS aluminium w wykończeniu anoda satyna. Dodatkowo okucia wykonane z aluminium oraz stali wymagają innego sposobu konserwacji, dlatego ważne jest, aby mocowania w czasie eksploatacji były odpowiednio czyszczone. Jeśli o to zadbamy zachowają one swoje właściwości przez lata eksploatacji.

Okucia ze stali nierdzewnej

Mocowania wykonane ze stali nierdzewnej dostępne są w dwóch wariantach – stal nierdzewna szczotkowana (czyli satyna) oraz stal nierdzewna polerowana (opisywana jako połysk). Oba te wykończenia powstają na skutek obróbki mechanicznej. W przypadku satyny stal polerowana jest z pomocą specjalnej szczotki, przez co na jej powierzchni widoczne są delikatne, jednokierunkowe rysy. Na skutek obróbki nie odbija ona tak dobrze światła jak okucia w wykończeniu połysk i ma charakterystyczny, subtelny odblask.

Wykończenie połysk to natomiast efekt polerowania stali w taki sposób, aby jej powierzchnia stała się jednolita, połyskująca i odbijająca światło. Aby osiągnąć taki efekt, stosuje się specjalne materiałowe krążki bez drażniących szwów, filce lub polerdyski wykonane z wysokiej jakość włókien. Najczęściej proces ten można podzielić na trzy etapy. W pierwszej kolejności wykonuje się polerowanie wstępne, służące usunięciu zarysowań z powierzchni. Następnie innym twardszym materiałem szlifuje się stal w celu uzyskania gładkiej powierzchni. Dopiero ostatnim krokiem jest polerowanie na wysoki połysk, w którym wykorzystuje się delikatne, miękkie materiały. Pomocne w tym procesie będzie zastosowanie także specjalnych past polerskich, przewidzianych do różnych rodzajów stali i pozwalających uzyskać inny stopień gładkości.

Przykładem okuć wykonanych ze stali nierdzewnej są m.in. mocowania punktowe Piemonte, rotule z serii Ravenna, cięgna oraz rotule Merano wykorzystywane do montażu daszków szklanych, pokrywki do łączników z serii Como, maskownice do listew Roma DRM oraz wybrane elementy systemów SLF.

Mocowania aluminiowe

Okucia wykonane z aluminium dostępne są w kilku wariantach. Są nimi anoda, anoda satyna lub malowanie na dowolny kolor z palety RAL. Proces anodowania, czyli inaczej eloksacja (od „elektrolityczna oksydacja”), ma na celu wytworzenie na powierzchni produktu specjalnej warstwy tlenku. Zwiększa ona odporność okucia na mechaniczne uszkodzenia (jak np. zarysowanie), działanie korozji czy kwaśnych deszczy. Anodowanie pozwala uzyskać także charakterystyczną fakturę przypominającą stal w wykończeniu satyna (skrót NAS). Jeżeli dodatkowo do elektrolitu (najczęściej kwasu siarkowego) doda się substancję barwiącą, na powierzchni okucia powstanie trwała, nieścieralna kolorowa powłoka. Właśnie w ten sposób produkowane są czarne mocowania z serii Linea Nera, która obejmuje rozwiązania pozwalające na montaż szklanych ścian, drzwi, system przesuwny oraz uchwyty drzwiowe.

Chromowanie mosiądzu

Chemiczna powłoka chrom charakteryzuje się idealnie gładką, połyskującą powierzchnią, przypominająca taflę lustra – z tego powodu nazywana jest również powłoką „mirror”. Nanosi się ją na okucia wykonane z mosiądzu, przez co zwiększa się ich odporność na uszkodzenia, poprawiają się także ich właściwości termiczne. Stosuje się ją nie tylko w branży szklarskiej, ale też motoryzacyjnej, AGD, budownictwie, czy armaturze sanitarnej.

Podobnie jak w przypadku anodowania, w celu pokrycia chromem mosiężnego mocowania, zanurza się je na kilka godzin w roztworze z elektrolitem (solą chromu), który następnie podgrzewa się do określonej temperatury, różnej w zależności od stopu, z jakiego wykonano okucie. Powstała w ten sposób powłoka może mieć grubość od kilku do kilkuset mikronów. Dla zobrazowania 1 mikron to 0.001 mm. W naszej ofercie okucia mosiężne w wykończeniu chrom to m.in. zawiasy i klamry z serii Bologna, Etna, Vesuvio oraz Aosta.

Aby jednak wykończenie okucia zachowało swoje właściwości oraz walory estetyczne konieczna jest ich odpowiednia konserwacja. W tym celu do czyszczenia mocowań należy używać określonych środków czystości, specjalistycznych past polerskich oraz delikatnych materiałów. Więcej na ten temat można przeczytać w jednym z wcześniejszych artykułów na oszkle.pl.